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1工程管理創(chuàng)新

項目建設伊始，就樹立創(chuàng)建石油優(yōu)質工程目標。按照“高質量、高效率、高效益”和“開發(fā)設計一流、開發(fā)建設一流、開發(fā)管理一流、開發(fā)效果一流”的指導思想，西南油氣田公司從自身實際出發(fā)，大膽實踐、積極探索，構建龍王廟組氣藏生產管理新機制，實行一體化組織管理。面對廠中建廠，作業(yè)區(qū)域狹窄，安全環(huán)保管控難度大，時間節(jié)點控制困難，建設工期短等挑戰(zhàn)，本工程采用“PMT+EPC”項目管理模式，將工作量最大的脫硫、脫水及硫磺回收裝置采用EPC方式委托CPE西南分公司提供。持續(xù)優(yōu)化施工工序，深入推進工程標準化模塊化設計、工廠化預制、撬裝化安裝，保障了試采工程安全、優(yōu)質、高效推進。工程全生命周期采用數(shù)字化管理。整個龍王廟組氣藏工程以數(shù)字化管理為目標，緊緊圍繞數(shù)字化地面工程建設管理、生產安全監(jiān)控、生產調度指揮、完整性管理、應急管理、現(xiàn)場操作培訓和地上地下四維一體化展示，形成了一個平臺，八大應用。經過認真策劃，反復推演，持續(xù)改進，精心實施，磨溪天然氣凈化廠試采工程實現(xiàn)一次性安全投運。

2工程設計創(chuàng)新

采用先進的設計軟件：改變傳統(tǒng)二維設計方式，脫硫、脫水及硫磺回收裝置均采用3D設計，依靠三維設計實現(xiàn)模塊布置從平面布置向空間疊加轉變，設計技術團隊采用HYSYS、AN⁃SYS、CaesarII、PDMS等國際先進軟件，搭建協(xié)同設計平臺，全方位進行模塊化設計，打破了常規(guī)設計模式，大大縮短設計工期，減少錯、漏、碰、缺等現(xiàn)象，提高設計質量。采用模塊化工廠設計建造技術：該工程是采用的CPE西南分公司模塊化設計建造核心技術，建造的國內首個模塊化工廠，將模塊化設計“以模塊組合”的設計方式擴展到建造方式，在總體布局上實現(xiàn)了從傳統(tǒng)的平面展布向空間疊加的轉變，脫硫、脫水及硫磺回收裝置采用“工廠預制+現(xiàn)場組裝”代替?zhèn)鹘y(tǒng)的“現(xiàn)場下料+配管安裝”方式，使天然氣處理廠建設方式發(fā)生了革命性的轉變。整合多項專利技術，突出技術引領：針對含硫氣田開發(fā)的特點和難點，對已有多項專利技術（專利號：ZL200710049014.2；ZL201020504263.3等）進行整合，為氣田高效開發(fā)提供了堅實的技術保障。

3工程施工創(chuàng)新

（1）新建塔架與煙囪的安裝及原130×104m3/d凈化裝置塔架與煙囪的拆除。該工程是在原凈化廠內拆除部分建構筑物后改擴建、新建。新建的尾氣煙囪塔架位于原130×104m3/d凈化裝置區(qū)內，且處于原尾氣煙囪塔架旁邊。由于受地形及空間限制，塔架無法整體吊裝。經過現(xiàn)場勘查及多次討論，最終確定在廠區(qū)內分段制作塔架、煙囪，分段交叉吊裝，并完成空中組對。在新煙囪塔架投入使用過后，對原尾氣煙囪塔架分段拆除。該工程施工上體現(xiàn)了三大“創(chuàng)新”。第一：創(chuàng)造了在受地形及空間限制的條件下，分段完成塔架制作，并與煙囪交叉完成吊裝作業(yè)的新紀錄。第二：創(chuàng)造了大型塔架空中組裝的新紀錄。第三：創(chuàng)造了大型煙囪塔架安全有效的完成拆除作業(yè)的新紀錄。（2）凈化裝置采用撬裝化安裝由CPE西南分公司EPC的脫硫、脫水及硫磺回收裝置分別在成都、綿陽及大慶的組撬廠預制完成后，拆分成滿足運輸條件的單一模塊運輸至現(xiàn)場，在現(xiàn)場采用搭積木的方式將三套裝置的各單一模塊拼裝成整體裝置，在30天內完成三套裝置的現(xiàn)場復位安裝，一舉打破了傳統(tǒng)的建設模式，刷新了國內天然氣凈化廠建設記錄。

4工程創(chuàng)新成果

該工程創(chuàng)造了西南油氣田分公司工程建設的三個“第一”。即龍王廟組氣藏第一套投產的凈化裝置；第一套主體凈化裝置模塊化設計、工廠化預制、撬裝化安裝的成功典范；第一套從開工到安全試運投產僅用時10個月的凈化裝置，創(chuàng)造了川渝地區(qū)大型凈化裝置建設周期的新記錄。

5結語

磨溪區(qū)塊龍王廟組氣藏試采凈化廠工程，在項目的組織管理中，結合工程的特點難點，創(chuàng)新項目管理模式，克服了廠中建廠，施工作業(yè)困難，安全風險高，施工周期短等困難，比預計工期提前一個月完工投運，創(chuàng)造了四川油氣田同類項目建設新紀錄，該項目的經驗方法值得其它建設項目借鑒。

作者:陳春艷 楊彪 楊輝 羅威 古純勇 黃俊莉 單位:西南油氣田分公司川中油氣礦